Юрий Сергеевич Карабасов , Павел Иванович Черноусов , Олег Валентинович Голубев , Наталия Ариановна Коротченко - Металлургия и время. Том 3. В авангарде инноваций. Промышленная революция и индустриализация.

разборку кучи, причём с
подветренной стороны, чтобы предотвратить возгорание
кокса. Тушение раскаленного кокса осуществляли водой.
Обычно куча имела в высоту 1,5—2 м, диаметр 3 м и
вмещала 10—30 т угля. Продолжительность коксования
составляла 6—8 суток. Выход кокса не превышал 65 %
от массы угля, поскольку часть угля и кокса сгорала для
обеспечения нагрева и из-за неизбежного поступления в
кучу воздуха.
Помимо круглых куч коксование иногда осуществляли в «длинных кучах» или «хребтах». Такие кучи не
имели кирпичных труб, каналы для газов организовывали путём специальной укладки угля; зажигание производилось сверху, и коксование шло, соответственно,
сверху вниз.
Проблемы кучного коксования
Помимо высоких требований к свойствам углей, что существенно ограничивало сырьевую базу, и больших потерь, кучное коксование обладало и другими существенными недостатками: практически полным отсутствием
возможности управления процессом и нестабильностью
свойств производимого кокса. Еще одной проблемой

было образование «невостребованной» угольной мелочи, количество которой могло достигать 50 % от массы
добываемого угля, и которая практически не находила
применения.
Кучное коксование приводило к задымлению
окрестных населённых пунктов и, естественно, вызывало протесты жителей и администрации. В европейских странах это делало проблему совершенствования
технологии коксования весьма насущной. Например, в
Германии в 1832 г. коксовое производство перешло под
контроль горного ведомства, которое систематически
ужесточало требования к воздействию на окружающую
среду, что в итоге привело к внедрению полуоткрытых, а
затем и закрытых коксовых печей.
Несмотря на указанные недостатки, долгое время
кучное коксование было единственным способом получения из каменного угля топлива для доменной плавки.
Способ кучного коксования практически прекратил своё
существование лишь в середине XIX в., но вблизи шахт,
где добывали подходящий уголь (угольные копи в графстве Стаффордшир (Великобритания) и Верхней Силезии
(Германия)), а также в случае нехватки коксовых печей
(например, завод в Серене (Бельгия)), он использовался
до конца XIX в.

Д ж . п ерси

Г лава 1

Шаумбургские стойла
Для решения проблем кучного коксования были разработаны печи полуоткрытого типа (куча считается открытой
печью), представлявшие собой две параллельные кирпичные стены, между которыми загружали увлажнённый
мелкий уголь. Во второй четверти XIX в. в Европе получили широкое распространение печи такого типа, получившие названия шаумбургских печей (также использовались названия: шаумбургские стойла и стойловая печь).
Своё название они получили, потому что были впервые
описаны в литературе в 1851 г. Брандом, управляющим
металлургического завода в Гляйвице в княжестве Шаумбург-Липпе (Верхняя Силезия).
Шаумбургская печь представляла собой две параллельные кирпичные стены длиной 8—20 м и высотой
1—1,6 м, расположенные на расстоянии 1,5—2,3 м друг
от друга. Торцовые части стен клались на сухую (без раствора) и разбирались каждый раз перед выгрузкой кокса.
В стенах были предусмотрены вертикальные каналы для
создания тяги и удаления газообразных продуктов коксования и горизонтальные каналы для поступления воздуха.
Увлажнённый уголь загружали слоями, каждый слой
тщательно утрамбовывали. Поскольку коксованию в
таких печах подвергали мелкий спекающийся уголь, то
требовалось решить проблему поступления воздуха
внутрь угольной массы. С этой целью при загрузке в
уголь помещались деревянные шесты, которые извлека-

Ш аумбурГская
печь , по

к оксовые
типа

печи ШаумбурГскоГо

(17×4×2,5 м )

завоДе в Г .

с иДжин ,

на коксовом
пров .

л яонин ,

к итай , 2006 Г .

11

р азрез
с лева

–

ульевой печи позДней конс трукции :

пос ле заГрузки уГля , справа

–

пос ле окончания коксования

лись через отверстия в кладке после окончания загрузки.
Затем утрамбованный уголь покрывали слоем глины и
через отверстия в кладке в каналы вводили раскалённый
уголь.
Интенсивность процесса можно было регулировать с
помощью открытия и закрытия вытяжных труб. Кроме
того, «оператор» такой печи должен был постоянно поддерживать каналы в рабочем состоянии, поскольку они
могли быть перекрыты --">